Es gibt zwei Arten von Fütterungsmethoden für Verpackungsmaschinenwalzenmaterialien: intermittierende Fütterung und kontinuierliche Fütterung, aber die Zusammensetzung des Fütterungsmechanismus ist im Grunde die gleiche. Der Zuführmechanismus besteht aus einem Papierrollenrahmen, einer Richtwalze, einer Rollenmitlänge mit fester Länge, einer Papierzugwalze, einem Schneidmechanismus und dergleichen. Je nach den Anforderungen der Schneidposition gibt es feste Längenschnitte und Positionierschnitte. Die Länge wird abgeschnitten, solange der Fehler der Schnittlänge nicht zu groß ist, eignet sie sich für das Rollenmaterial ohne Druckmuster (wie Zellophan, Aluminiumfolie, etc.) oder ohne Muster (wie allgemeines Süßigkeitenverpackungsetikettenpapier). Da das Niveau und die Anforderungen der Verpackung und Dekoration des Produkts verbessert werden, wird das empfindliche Muster oft im Voraus auf das Rollenmaterial gedruckt, und es ist erforderlich, das Muster während des Fütterungs- und Schneidprozesses intakt zu halten und die genaue relative Position des Musters und des Artikels beizubehalten. Dies setzt voraus, dass es nur an der angegebenen Position geschnitten werden kann, d.h. die Positionierung wird abgeschnitten.

Offensichtlich stellt der Positionierungscutoff höhere Anforderungen an das Getriebe- und Steuerungssystem der Verpackungsmaterialzuführung und der gesamten Maschine. Tatsächlich sind die Faktoren, die die Länge des zu liefernden Materials beeinflussen, vielfältig. Konstruktionsberechnungen und Fertigungsinstallationsfehler, Unterschiede in der Verpackungsmaterialdicke und des elastischen Moduls, Änderungen der Traktionsbeständigkeit sowie Temperatur und Luftfeuchtigkeit in der Shopumgebung können die Länge des Vorschubs beeinflussen, und der Abstand der gedruckten Muster ist nicht einheitlich. Um Positionierung und Schneiden zu erreichen, sind umfassende Maßnahmen in den Bereichen Schemaauswahl, Konstruktionsplanung, Fertigung und Fertigung sowie Maschinengetriebe und automatische Steuerung erforderlich.





